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Jan 12, 2024

CRP Technology lance un matériau d'impression 3D 100 % recyclé pour le moulage par injection

Le fournisseur de matériaux et de services d'impression 3D, CRP Technology, a lancé un nouveau matériau, baptisé Windform XT 2.0 IMG (Injection Molding Grade). Dérivé entièrement de la « gamme TOP-LINE estimée » pour la 3D

Le fournisseur de matériaux et de services d'impression 3D, CRP Technology, a lancé un nouveau matériau, baptisé Windform XT 2.0 IMG (Injection Molding Grade).

Entièrement dérivé de la « prestigieuse gamme TOP-LINE » pour l'impression 3D, ce matériau haute performance présente une structure composite avec une matrice thermoplastique, une base PA12 et un renfort amélioré en fibres de carbone. Une caractéristique notable de ce matériau est 100 % recyclé, sans ajout de poudre vierge provenant du Windform XT 2.0 épuisé pour le frittage laser.

"Depuis quelque temps, chez CRP Technology, nous étudions une utilisation alternative et totale de ces poudres Windform épuisées pour le frittage sélectif par laser (SLS) qui sont tombées en désuétude car elles ne répondent plus à nos normes de qualité élevées", a déclaré Franco Cevolini, ingénieur, PDG et directeur technique de CRP Technology.

Un matériau d'impression 3D pour le moulage par injection aux performances supérieures

Selon la société, la formulation Windform XT 2.0 IMG offre des caractéristiques de performance supérieures, notamment une rigidité, une résistance aux chocs et des détails précis, même en couches minces. De plus, les composants moulés par injection de haute qualité fabriqués à partir de ce matériau conservent plusieurs attributs clés trouvés dans les prototypes produits à l'aide de la fabrication additive Windform XT 2.0. Ce nouveau matériau convient aux applications difficiles trouvées dans des secteurs tels que l'automobile, les transports, la mobilité électrique, l'agriculture, la robotique et le design industriel.

CRP Technology affirme que son approche implique la réutilisation complète des poudres Windform « épuisées » sans inclure de nouveaux matériaux, garantissant une réutilisation à 100 % et une conversion appropriée pour une application dans les méthodes de fabrication conventionnelles et additives. Cevolini explique que l'entreprise y est parvenue en regranulant le résidu de poudre Windform XT 2.0, permettant ainsi sa compatibilité avec la technologie de moulage par injection. Après une phase de tests réussie, CRP Technology est désormais prête à proposer ce matériau recyclé aux grands industriels.

Transformer la fabrication additive avec le moulage par injection

Wilson Sporting Goods, un fabricant américain d'équipements sportifs, a utilisé la technologie d'impression 3D fournie par le fabricant d'imprimantes 3D résine haute vitesse Nexa3D. Les imprimantes 3D NXE400 de Nexa3D ont été utilisées en conjonction avec la technologie de moulage par injection de forme libre (FIM) d'Addifab et la résine soluble xMOLD pour créer des prototypes d'outillage de moulage par injection pour les poignées de batte de baseball pour jeunes de Wilson. En mars de cette année, Nexa3D a acquis Addifab, renforçant ainsi sa collaboration avec Wilson. Par conséquent, cette alliance a offert à Wilson une plus grande liberté de conception, un gain de temps substantiel et une grande flexibilité. En intégrant la technologie d'impression 3D de Nexa dans son flux de prototypage, Wilson a réussi à rationaliser son processus de R&D.

Nicolet Plastics et Westec Plastics, deux sociétés spécialisées dans le moulage par injection pour le marché des dispositifs médicaux, ont utilisé la technologie Mantle pour améliorer l'efficacité et réduire la main d'œuvre dans la production de pièces d'outillage précises pour moules à injection. Nicolet Plastics a utilisé l'imprimante 3D de Mantle pour fabriquer des outils de production pour un client nommé Gamber-Johnson. Cette mise en œuvre de la technologie Mantle a considérablement réduit le temps requis par les outilleurs, de 180 heures à 12,5 heures, tout en réduisant également le délai de création des échantillons initiaux de composants moulés de six semaines à deux semaines. Ceci a été réalisé grâce à l’impression 3D de trois inserts. Les inserts fabriqués par Mantle étaient terminés à près de 95 %, ce qui nécessitait un minimum de finitions avant de commencer le processus de moulage.

De plus, Westec Plastics a utilisé la technologie d'impression 3D métallique de Mantle pour améliorer ses capacités d'outillage sans dépendre des rares outilleurs. Cette adoption a permis à Westec de produire rapidement des plaquettes H13 qui étaient terminées à 75-95 %, libérant ainsi le temps de ses outilleurs pour qu'ils puissent se concentrer sur des tâches essentielles telles que la maintenance et la réparation des outils.